LA REFRIGERACIÓN CON AMONIACO

                    

 

 

 

 

 

 

 

Composición del Amoniaco

El amoniaco es un compuesto químico cuya molécula consiste en un átomo de nitrógeno (N) y tres átomos de hidrógeno( H), siendo su formula  NH3 y su nomenclatura R-717.
El 80% aproximadamente del amoniaco que se produce en las plantas químicas, se utiliza como abono inyectado directamente en la tierra y compuestos fertilizantes. El 20% restante se fabrica para uso textil, plástico, explosivo, refrigerante y otros productos. 

El amoniaco en la refrigeración

El amoniaco se lleva utilizando como refrigerante en instalaciones frigoríficas industriales desde principios del siglo XX. Este refrigerante tiene muy buenos rendimientos energéticos y además no es dañino para la capa de ozono, ya que su composición se mantiene muy poco tiempo en la atmosfera, por lo que lo podríamos catalogar como un  gas biodegradable.  Asimismo, el coste del amoniaco es muy inferior a cualquiera de los gases sintéticos que hay en el mercado. 

A diferencia de los sistemas de refrigeración convencionales que funcionan con gases fluorados o clorados, en las instalaciones frigoríficas de amoniaco (NH3),  el refrigerante se evapora en el depósito de baja presión y se bombea en estado liquido hacia los recintos o sistemas a enfriar o congelar. 













Por otra parte, este refrigerante tiene un gran inconveniente, es tóxico y peligroso para el ser humano. Pero su fuerte olor es una excelente alarma.     


Las instalaciones frigoríficas de amoniaco (NH3) deben ser seguras. Para cumplir este requisito, incorporarán materiales robustos y sistemas de seguridad en las principales zonas del sistema frigorífico. Como por ejemplo; válvulas de seguridad en los recipientes y tuberías, detectores de amoniaco en sala de máquinas y recintos cerrados, válvulas de sobrepresión en bombas, etc. 









Estas instalaciones solo podrán ser manipuladas por personal cualificado y homologado por el Ministerio de Industria. Asimismo, en las labores de mantenimiento se adoptarán unas estrictas medidas de seguridad para evitar accidentes, como por ejemplo; la utilización de máscara con filtro, equipo autónomo, guantes, gafas, cascos, etc.  

Una de las ventajas que tienen las instalaciones frigoríficas que funcionan con amoniaco es el buen comportamiento ante la presencia de humedad y agua dentro del circuito frigorífico.

En Frio Vizcaya realizamos rigurosos protocolos de mantenimiento preventivo y predictivo. Además atendemos eficaz y eficientemente cualquier incidencia que pueda surgir dentro del contrato de mantenimiento correctivo.

Historia de los refrigerantes

En los años 40 salieron al mercado los refrigerantes clorofluorocarbonos (CFC) y hidroclorofluorocarbonos (HCFC). Al ser menos peligrosos y seguros que el amoniaco (NH3) , se empezaron a utilizar en instalaciones comerciales e industriales, quedándose el amoniaco exclusivamente para instalaciones o plantas industriales.  

Con la entrada del protocolo de Montreal en los años 80, se prohíben los refrigerantes clorofluorocarbonos (CFC) e hidroclorofluorocarbonos (HCFC) ya que su composición agotaba la capa de ozono. Para sustituir a estos refrigerantes se empiezan a utilizar los actuales gases hidrofluorocarbonos (HFCs) o fluorados.










A finales de los años 90 con el problema que se presenta sobre el calentamiento global y el cambio climático, entra en vigor el protocolo de KIOTO, principalmente para reducir las emisiones de gases de efecto invernadero. Los gases fluorados se encontraban entre los principales causantes del calentamiento global.


A partir del 1 de enero del 2014, entran en vigor los nuevos impuestos verdes que inciden directamente sobre las fugas producidas por gases refrigerantes fluorados.  

Los sistemas de refrigeración afectan directa e indirectamente al calentamiento global. Directamente con las fugas producidas de gases refrigerantes sintéticos e indirectamente por la producción de emisiones de CO2 como resultado de la energía consumida para el funcionamiento de las instalaciones.










Desde el punto de vista global, la tendencia que se observa en el sector es que se está orientando cada vez más hacia el uso del refrigerante amoniaco (NH3). Los refrigerantes sintéticos aún seguirán desempeñando un papel importante en el sector de la refrigeración y el aire acondicionado, pero siempre en sistemas con cargas pequeñas y utilizando nuevas sustancias que poseen un potencial de calentamiento global (PCG) bajo.

En el futuro, la elección de los refrigerantes vendrá influida por su eficiencia, seguridad, impacto Medioambiental, tiempo de vida en la atmósfera, propiedades químicas..

Para más información Frio Vizcaya - Instalaciones frigoríficas industriales y comerciales.

 

CÁMARAS DE FERMENTACIÓN CONTROLADA "FREIRE"

 






Historia sobre la fermentación controlada

La fermentación controlada es un sistema de panificación relativamente nuevo. Este tipo de fermentación empezó en los años setenta aproximadamente, con unos resultados en España muy poco esperanzadores y que no empezaron a mejorar hasta los años ochenta. En países de Europa como Francia, Italia o Alemania la tecnología de la fermentación controlada se consolido mas rápidamente que en España.  


Beneficios de la fermentación controlada

La gran ventaja que ofrece al panadero o pastelero es la eliminación de gran parte del trabajo nocturno, así como la racionalización de la producción y la mejora del producto final. El sistema de fermentación controlada, permite frenar el proceso de fermentación durante unas horas para reiniciarlo después, a la hora deseada por el panadero; por ejemplo al día siguiente.  

Durante el período de tiempo que la masa entra en la cámara,  hasta que está lista para cocer, intervienen cuatro factores muy determinantes para la calidad final del pan: frío, calor, humedad y tiempo.
 







 


Cámaras de fermentación controlada  " Freire"

Cámaras de fermentación controlada de 18 carros c/u  con tecnología SUPERINVERTER.

En Frio Vizcaya empezamos a fabricar e instalar cámaras de fermentación controlada a mediados de los años 90. Las fermentadoras "Freire" siempre se han caracterizado por ser de última generación, garantizando una excelente relación calidad/precio y tecnología/rendimiento.

 

 

En Frio Vizcaya, abarcamos un amplio abanico de posibilidades de fabricación, adaptando las cámaras de fermentación a las necesidades de nuestros clientes.  Las nuevas tecnologías enfocadas al ahorro energético y los nuevos gustos dentro del sector de pan y bollería han originado que nuestras máquinas e instalaciones hayan evolucionado al mismo tiempo y sean hoy en día un referente en el sector.  




Elementos técnicos de las cámaras de fermentación controlada " FREIRE"

En este apartado vamos a enumerar los principales componentes de nuestras cámaras de fermentación controlada,  y además explicaremos de manera sencilla la función de cada una de ellas con la intención de entender un poco más su funcionamiento.
 
Los elementos de la cámara de fermentación controlada son los siguientes:

                                                        

• Compresor: Es el encargado de convertir el gas en líquido. Tiene que estar sobredimensionado para asegurar un buen funcionamiento de la cámara ya que el funcionamiento de ésta requiere cambios repentinos de temperatura.
• Condensador: Es el encargado de reducir la temperatura del líquido. Al igual que el compresor, y debido a las condiciones de calor de los obradores, éste también debe estar sobredimensionado.

• Evaporador: Es el encargado de robar calor del interior de la cámara y por tanto dar frío. Los evaporadores llevan integrado un tren de ventilación que modula su velocidad en cada uno de los procesos de calor y frío.  
• Deshumidificadores: Son los responsables de reducir la humedad ambiental del interior de la cámara.

• Generador de vapor de agua: Estos humidificadores tienen la función de  abastecer de humedad al interior de la cámara. Este aparato va comandado por la placa central.

 • Cuadro de potencia: En su interior integramos todos los comandos de funcionamiento de la cámara; es por ello que este cuadro es estanco para evitar que el polvo y harina se introduzca en el interior del mismo y pueda dañar sus componentes.

• Placa central: Es la encargada de ordenar todos los datos grabados en el programa de ciclo automático (temperatura, humedad, tiempos, programas, etc.). Posee baterías para mantener la memoria del programa en caso de corte del fluido eléctrico.






Aspectos técnicos a la hora de instalar una cámara de fermentación
 
A la hora de instalar "cámaras de fermentación controlada" dentro de un obrador de panadería o pastelería, hay que tener en cuenta que se han de montar cerca de la zona de horneado, con esto evitaremos que en el desplazamiento de los carros las masas fermentadas tengan variaciones de temperatura y humedad.  
 

No hay que olvidar la importancia de una buena ubicación de la unidad condensadora. Esta deberá de estar instalada en un lugar del obrador ventilado, evitando las altas temperaturas del local. Si la instalación se hace correctamente, conseguiremos un optimo rendimiento de los equipos, alargaremos la vida útil de los mismos y reduciremos considerablemente el consumo de energía total de la cámara, así como la reducción de los costes de transformación del producto.  
 
No nos tenemos que olvidar tampoco del mantenimiento preventivo. En las visitas de mantenimiento desarrollamos un conjunto de tareas especificas de las máquinas ,con el fin de adelantarnos a posibles incidencias futuras, disminuyendo así el número de tiempos muertos por paradas y los costos de reparaciones. También se detectan puntos débiles de la instalación, para así aumentar la vida útil de las cámaras.



  
 

Fases de fermentación controlada " Freire"

En las cámaras de fermentación controlada encontramos cinco fases que componen el proceso de fermentación controlada; cada una de estas fases tienen tres parámetros, que son temperatura, humedad y tiempo.
Al adquirir una cámara de fermentación controlada  y una vez instalada, nuestro departamento técnico especializado junto con el panadero,  introduce  los parámetros apropiados para cada tipo de pan o proceso; dichos parámetros son grabados en la memoria de la centralita de la cámara.

El introducir unos parámetros correctos en cuanto a temperatura, humedad y tiempo es básico a la hora de asegurar unos buenos resultados.

A continuación explicaremos la función de algunas de nuestras fases y los parámetros aconsejables para cada una de ellas.

Las principales fases son:

1ª Fase: Preenfriamiento.
2ª Fase: Bloqueo o reposo.
3ª Fase: Mantenimiento
4ª Fase: Fermentación.
5ª Fase: “Dormilón”

• 1ª Fase: Preenfriamiento. En esta fase se inicia el proceso de fermentación controlada y su función es la de parar rápidamente la fermentación. En esta fase la cámara está a una temperatura de entre –5 a –2º C para contrarrestar la subida de temperatura que sufrirá ésta al introducir los carros, y el objetivo es que la temperatura de la masa se sitúe entre los 2-4º C, temperatura en la cual la acción de la levadura prácticamente se paraliza, no obteniéndose un desarrollo físico de la masa.

• 2ª Fase: Blocaje o reposo. Es la fase más larga de todo el proceso de fermentación controlada. Una vez transcurrido el tiempo programado de preenfriamiento la cámara pasa automáticamente a esta fase. En este periodo la masa no sufre una fermentación física visible, aunque la levadura va generando una serie de ácidos (provenientes de una fermentación lenta) que darán una mayor calidad al pan en cuanto a gusto y conservación se refiere. La temperatura de esta fase oscila entre 0-2º C, y el tiempo lo calcula automáticamente la cámara, que se mantiene en blocaje hasta que entra la siguiente fase.


• 3ª Fase: Mantenimiento. En esta fase la levadura empieza a “despertar " para ello programamos una temperatura que oscila entre 5 y 10º C, así la masa empieza a perder frío y a igualar su temperatura interna con la externa. Si los panes son muy voluminosos, esta fase debe ser más larga. El tiempo normal será de 2-3 horas, con una humedad no inferior al 75%.


• 4ª Fase: Fermentación. Esta fase contiene cinco subfases en las que se programa un aumento paulatino de la temperatura y de la humedad asegurando una fermentación homogénea de la masa. Esta etapa comienza a 16º C para acabar fermentando la masa a 24/26º C. La humedad debe ir aumentando hasta llegar a unos porcentajes del 80-85%.


• 5ª Fase: Dormilón. Ésta es una fase opcional dentro del proceso de fermentación controlada. Su función es la de retener el pan una vez fermentado; normalmente se utiliza cuando hay varios carros de pan para cocer y sólo hay una o dos bocas de horno. Consiste en ralentizar la fermentación pasando la temperatura de la cámara de 24 a 26ºC a una más fría de entre 8ºC y 17ºC. Permitiéndonos así ir cociendo carros conforme vayamos disponiendo de horno. Evidentemente el pan no va a dejar de fermentar, pero sí lo hará de una manera mucho más lenta.

Para más información, nos pueden localizar en el correo electrónico y teléfono de nuestra web www.friovizcaya.com  , además pueden ver todas nuestras especialidades de panadería y pastelería en el enlace  http://www.friovizcaya.com/panadero.php.

Pincha aquí y accede a la carpeta de solicitud de contacto en nuestra web  

 
 

  

CASO DE ÉXITO DE FRIO VIZCAYA EN INSTALACIÓN FRIGORÍFICA INDUSTRIAL

"REFORMA DEL PABELLÓN Nº4 DE FRUTAS Y HORTALIZAS DE MERCABILBAO"

En esta memoria mostramos uno de nuestros casos de éxito en eficiencia energética de frio industrial. Se trata de la reforma completa del pabellón nº4 de MERCABILBAO que ejecutamos en el año 2012 y que hoy en día es un referente en ahorro energético de instalaciones frigoríficas.
MERCABILBAO exigía que en esta reforma se incluyese una reducción de consumo energético, ya que el consumo de energía en la industria hortofrutícola es un factor clave en la cuenta de resultados de una empresa.

Esta foto fue tomada en octubre de este año, en la celebración del III Congreso de Servicios Energéticos en el Palacio Euskalduna de Bilbao, en el que nuestro Director Técnico, Fco. Javier Sierra, defendió este trabajo  de Mercabilbao en una de las exposiciones de casos de éxito. 

 

 

MEMORIA DE CASO DE ÉXITO EN MERCABILBAO

1.- Presentación Mercabilbao

Mercabilbao es en la actualidad el mayor centro de distribución de productos perecederos del Norte de la Península Ibérica. Este gran complejo comercial, reúne en mas de 13 Ha. de superficie, un conjunto de mercados donde operan 65 empresas mayoristas de alimentación que ofrecen al comprador una amplia gama de productos con las mayores garantías de calidad.

Abrió sus puertas en 1971, con el objetivo de modernizar y racionalizar la distribución mayoristas de productos perecederos. Su área de influencia se extiende a las provincias limítrofes e incluso a núcleos urbanos franceses próximos a la frontera con Guipúzcoa.
En el año 2011, Mercabilbao decide sacar a licitación pública la reforma completa del pabellón nº4 de frutas y hortalizas.

2.- Estado general de la instalación y parámetros de la reforma.  

El sistema de refrigeración estaba compuesto por 8 cámaras frigoríficas con una capacidad total de aproximadamente 10.000m3. El sistema frigorífico funcionaba con tres compresores alternativos de tipo abierto que utilizaba  amoniaco en estado puro como refrigerante.
Esta instalación se quedó obsoleta por el excesivo: consumo energético, gasto  de mantenimiento y número de paradas técnicas. La reforma consistía en la sustitución del sistema frigorífico y eléctrico de las 8 cámaras.

 

3.- Algunas especificaciones de la licitación

• Mercabilbao exigía que los sistemas fueran de elevada eficiencia energética y que combinarán refrigerantes de alto COP con tecnología eficiente en la condensación. Las unidades condensadoras debían de estar colocadas en el exterior de pabellón. Para ello había que valorar unas estructuras metálicas para poder soportarlas.
• Requerían un trasdosado en paredes y techos de las 8 cámaras frigoríficas de paneles de tipo sándwich para mejorar el acabado sanitario.
• Solicitaban un sistema de telegestión con avisos de averías a móvil, registros de temperaturas y consumos energéticos.
• Se debían de legalizar las instalaciones de acuerdo a las normativas vigentes, y desmantelar y dar de baja la instalación frigorífica antigua en el Departamento de Industria del Gobierno Vasco.
• Una vez finalizado los trabajos se realizaría un contrato de mantenimiento preventivo y correctivo para 5 años en todas las instalaciones pertenecientes a MERCABILBAO.

 

4.- Propuesta de Frio Vizcaya

En Frio Vizcaya optamos a la licitación, convencidos de que el esfuerzo realizado en innovación  en los últimos años, nos permitiría aplicar nuestros conocimientos y tecnología en materia de eficiencia energética.
 

• Optamos por una Instalación frigorífica y eléctrica con tecnología "SUPERINVERTER" propia de Frio Vizcaya. (Esta  tecnología aplicada minimiza los ciclos de encendido apagado y adapta la instalación a la carga momentánea de trabajo, consiguiendo una óptima eficiencia estacional de enfriamiento.)
• Seleccionamos el refrigerante R-134a ya que considerábamos que iba a tener un alto rendimiento para esta aplicación. 
• Nos comprometimos a mantener los niveles aptos de humedad relativa para la conservación de productos hortofrutícolas. Evitando las técnicas convencionales como añadir agua pulverizada.
• Propusimos legalizar las instalaciones frigoríficas y eléctricas de acuerdo al nuevo reglamento de seguridad de instalaciones frigoríficas (Real Decreto 138/2011, de 4 de febrero).
• Para la realización del mantenimiento de las instalaciones se iban a realizar siguiendo el criterio de nuevas normativas medioambientales y de industria.
• Y por último se optó por implantar un  sistema de telegestión personalizado de tipo escada. Monitorizando el control de: temperaturas, presiones, consumos energéticos, alarmas de avería a móvil y estadísticas.

Las obras finalizaron dentro del plazo previsto de la licitación; 125 días naturales y los trabajos se realizaron dentro de los horarios que definió MERCABILBAO, sin obstaculizar en ningún momento el funcionamiento del Mercado.

Pantallazo del sistema de telegestión, donde se puede visualizar las 8 cámaras frigoríficas, registros de temperaturas, luces encendidas, etc.
Este Software nos avisa de posibles desviaciones predeterminadas para adelantarnos a posibles averías. 

Foto de las unidades condensadoras colocadas en el exterior del pabellón.
Estructura metálica y pasarela para facilitar las labores de mantenimiento preventivo de las máquinas.
Estas compuestas por  doble sistema de refrigeración.

 

 

 

5.- Hitos conseguidos en la reforma.

Tras año y medio de funcionamiento de la instalación, las previsiones de Mercabilbao y Frio Vizcaya se habían cumplido. Hemos conseguido ahorrar un 35% de energía.

En esta gráfica mostramos los consumos de energía de los tres últimos años. El año 2011 se ha tomado como base para calcular los ahorros de los ejercicios 2012 y 2013.
Objetivos conseguidos

• Reducción del 35% del consumo de energía de toda la instalación.
• Reducción del 30% de emisiones de CO2.
• Ahorro en un 50% del gasto de mantenimiento preventivo.
• Minimización de las mermas del producto.
• Reducción del número de paradas técnicas en la planta.
• Optimización de la gestión de la instalación por parte del personal de mantenimiento de Mercabilbao.
• Obtención de una financiación compartida con el EVE.

6.- Mantenimiento Preventivo

Desde Frío Vizcaya estamos convencidos que este ahorro energético, se debe no solo al buen diseño inicial de la instalación, si no al programa de mantenimiento preventivo y correctivo que se impulsó desde la propiedad y que Frio Vizcaya desarrolló. El Software de control que mantiene parametrizada la instalación y avisa de las desviaciones marcadas, es una herramienta imprescindible.

 

En esta imagen podemos ver que hemos conseguido que esta industria sea eficiente;  minimizando el número de paradas técnicas, mejorando el rendimiento de los equipos y ahorrando energía.

7.- Conclusiones

A partir de una solución novedosa en cuanto a la concepción de la instalación frigorífica, hemos puesto en marcha la posibilidad de ahorros energéticos importantes para nuestro cliente. También tenemos que destacar, que la incorporación de las nuevas tecnologías ha resultado clave para el éxito del proyecto, puesto que nos ofrece tanto a nosotros como al cliente poder valorar el grado de cumplimiento de los objetivos propuestos, al facilitarnos enormemente los mecanismos de seguimiento del servicio.
Además el plan de mantenimiento integral, proyectado para cinco años, nos ha permitido contemplar todas las operaciones necesarias para llevar a cabo un buen mantenimiento preventivo, normativo y correctivo de las instalaciones. Dentro del Plan de mantenimiento hemos establecido una serie de indicadores que nos ayudan a mantener las garantías técnicas y de prestación de la instalación frigorífica, que sirven a la empresa para no desviarse de los planificado y para adelantarnos a cualquier desviación marcada.
Por último, queremos destacar que la implementación de nuestro servicio, no seria viable, si no hubiéramos cumplido con las expectativas de ahorro de nuestro cliente, puesto que sin la rentabilidad económica asociada a la reforma, entendemos se habría sentido defraudado. Por eso creemos que la mejor manera de que nuestro cliente valore efectivamente nuestro trabajo, deba apoyarse en la demostración de resultados.

MODIFICACIÓN DEL NUEVO REGLAMENTO DE INSTALACIONES TÉRMICAS (II)

El  Real Decreto 238/2013, de 5 de abril, por el que se modifican determinados artículos e instrucciones técnicas del Reglamento de Instalaciones Térmicas en los Edificios, aprobado por Real Decreto 1027/2007, de 20 de julio.

A continuación resumimos algunos de los cambios de más interés de este nuevo Real Decreto 238/2013, de 5 de abril que trae consigo cambios relativos a la eficiencia energética de los edificios y la aplicación de normas medioambientales.

 Articulo 37, puntos e y f :

e.-  Las empresas en función del tipo de instalaciones que se instalen, reparen o mantengan, deberán disponer de personal Certificado conforme a lo dispuesto en el Real Decreto 795/2010, de 16 de junio, por el que se regula la comercialización y manipulación de gases fluorados y equipos basados en los mismos, así como la certificación de los profesionales que los manipulan.

f.-  Para aquellas empresas que trabajen con instalaciones térmicas sujetas a este Reglamento y afectadas por el Real Decreto 138/2011, de 4 de febrero, por el que se aprueban el Reglamento de seguridad para instalaciones frigoríficas y sus instrucciones técnicas complementarias, y de conformidad con sus artículos 9, 11, y 14 la empresa instaladora/mantenedora térmica contará con los medios técnicos, y materiales de la I.F. 13, así como con el plan de gestión de residuos y en caso de trabajar con instalaciones térmicas que dispongan de un circuito frigorífico clasificado como instalación frigorífica de nivel 2, deberá tener suscrito un seguro de responsabilidad civil profesional u otra garantía equivalente que cubra los posibles daños derivados de su actividad por una cuantía mínima de 900.000 euros, y disponer también de Técnico Titulado Competente.

A los efectos de acreditar el cumplimiento de los requisitos exigidos a las empresas instaladoras o mantenedoras a las que hace referencia este reglamento se aceptarán los documentos procedentes de otro Estado miembro de los que se desprenda que se cumplen tales requisitos, en los términos previstos en el artículo 17.2 de la Ley 17/2009, de 23 de noviembre, sobre el libre acceso a las actividades de servicios y su ejercicio.»

IT 1.2.4.1.2.1 Requisitos mínimos de rendimientos energéticos de los generadores de calor.

11. Las bombas de calor deberán cumplir los siguientes requisitos:


 a) Los equipos de hasta 12 kW de potencia útil nominal, deberán llevar incorporados los valores de etiquetado energético (COP/SCOP) correspondientes a la normativa europea en vigor.

b) Aquellos equipos de potencia útil nominal superior a 12 kW deberán llevar incorporados los valores de etiquetado energético (COP/SCOP) determinados por la normativa europea en vigor, cuando exista la misma, o por entidades de certificación europea.


c) Los fabricantes aportarán las tablas de funcionamiento de los equipos a distintas temperaturas, al objeto de facilitar la evaluación y rendimiento energético de la instalación.

d) La temperatura del agua a la salida de las plantas deberá ser mantenida constante al variar la carga, salvo excepciones que se justificarán.

e) Se procurará que la potencia máxima en los equipos se obtenga con el salto máximo de temperaturas de entrada y salida establecido por el fabricante, de modo que el caudal del fluido caloportador sea mínimo para dicha potencia máxima. Esta situación se puede mantener en carga parcial si se disponen de bombas de caudal variable que permitan regular el caudal para el salto térmico.

IT 4.3.2 Periodicidad de las inspecciones de los sistemas de aire acondicionado.

 

Los sistemas de aire acondicionado cuyo generador de frío posea una potencia útil nominal instalada igual o mayor que 12 kW, se inspeccionarán cada 5 años.

 

Os dejamos el enlace al documento en pdf del Real Decreto.

 Enlace al Real Decreto 238/2013, de 5 de abril

 

 

MERCABILBAO AHORRA UN 35% DE ENERGIA EN SUS INSTALACIONES FRIGORIFICAS

El pasado mes de Marzo se cumplió un año de la terminación y puesta en marcha de las nuevas instalaciones frigoríficas del pabellón nº4 de Mercabilbao.

El pasado 21 de Abril de 2013 se publicó una noticia en el periódico Deia: "Mercabilbao consigue ahorrar un 35% de energía en sus instalaciones frigoríficas".

El articulo habla de la nueva tecnología que estamos aplicando en instalaciones industriales y los resultados obtenidos. También se entrevistan a los jóvenes directivos de nuestra compañía.

Pueden leer el articulo en pdf en el documento adjunto a esta noticia.   PDF de noticia